工藝改善、技術(shù)改善、自動(dòng)化改善，將給你帶來(lái)意向不到的效果

改善后

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說(shuō)明

1.采用自動(dòng)車加工，車削完成后重新裝夾，車削切斷部位；

2.每日最大產(chǎn)能600PCS/10H,無(wú)法滿足客戶要求；

3.總厚度不良率0.98%。

4.成本居高不下；

1.采用沖壓工藝，一出二，同時(shí)完成了另一個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)；

2.每日產(chǎn)能8000PCS/10H以上，完全滿足客戶訂單要求；

3.不良率小于0.02%。

4.成本降低60%以上。

改善后

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說(shuō)明

1.采用數(shù)控車床加工后再CNC加工槽部；

2.內(nèi)徑要求±0.02，光潔度Ra0.8；

3.每日最大產(chǎn)能400PCS/10H：

4.內(nèi)徑尺寸一致性不好，光潔度Ra0.8~1.6，不良率5%；

5.成本居高不下；

1.采用精沖工藝；

2.內(nèi)徑公差±0.02，光潔度Ra0.8，尺寸一致性好；

3.每日產(chǎn)能2000PCS/10H；

4.不良率小于0.5%。

5.成本降低80%以上。

改善后

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說(shuō)明

1.產(chǎn)品由兩個(gè)部件組成，蓋板和防爆片，需要2套模具；

2.后工序需激光焊接加工，焊接又將影響到爆破壓力；

3.整套產(chǎn)品成本由2個(gè)產(chǎn)品+激光焊接+測(cè)試組成，成本較高；

1.蓋板與防爆閥一體沖壓成型（圖片為塑形成型分析圖）；

2.取消激光焊接和測(cè)試兩道工序，可大幅降低組裝成本；

3.成本削減30%以上。

改善后

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說(shuō)明

1.產(chǎn)品兩個(gè)部件通過(guò)2個(gè)錨節(jié)點(diǎn)鉚接，顧客一直采用人工鉚接；

2.一條生產(chǎn)線最少10人才能滿足生產(chǎn)需求；

3.人工鉚接時(shí)，品質(zhì)難以控制，同時(shí)存在安全隱患。

1.采用連續(xù)模內(nèi)鉚接技術(shù)，鉚接工作在模內(nèi)自動(dòng)完成；

2.可撤除生產(chǎn)線，模具也可實(shí)現(xiàn)無(wú)人稼動(dòng)，最少節(jié)約10人；

3.品質(zhì)穩(wěn)定，作業(yè)安全，總成本削減50%以上。